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主軸前端示意圖
縮短了主軸鼻端的尺寸，優化了軸承的受力位置，讓主軸更 粗壯，磨削剛性更強更耐用，主軸精度0.003mm以內.
1、獨立液壓油箱，防止油溫造成鑄件變形，防撞油缸減少油缸撞擊緩沖力度，保證磨削精度
2、Y軸可無級調速修整砂輪，前后進刀平穩，提高磨削光潔度
3、Z軸采用PLC控制系統，上下具有自動進給功能，可一人多機操作，節約用工成本
4、AHD機型固化式面板操作，機床具有很高的性價比
面板帶有4.3寸小觸摸屏，可顯示Z軸的進給尺寸，可數字化設置進給次數及每次進給量，
調節磁盤吸力大小。
6、AS機型人機界面操作，菜單式填寫，Z軸更具有主軸回升功能，易學更易操作，節約工廠培訓時間
面板帶有7寸觸摸屏，可顯示Z/Y軸的進給尺寸，分為粗、精及無火花磨削，可數字化設置進給次數及每次的進給量，調節磁盤吸力大小，Y軸可數字化設置磨削距離，Z軸具有磨削完成回復原點及機床主軸、液壓、水泵停止功能。
7、全循環潤滑回收系統，提升了導軌精度和傳動部件持久耐用，防止機床漏油，造成場地臟亂，保護員工人身安全，5-6月更換一次潤滑油，節約用油成本
8、AS機型增加防濺墻板，防止了磨削過程中的垃圾和水霧進入機床內部
9、機床主要工作精度
標準試件45#鋼調質50*50*50方料或圓料五件；工件等厚度(五塊)≤0.008mm表面粗糙度≤Ra0.4um
設備工作臺做左右運動（X），滑到架做前后運動（Y），主軸頭座做上下運動（Z），立柱與主機座固定式結構，X軸液壓傳動，Y/Z軸采用交流電機驅動絲杠傳動。
結 構 示 意 圖
1、立柱與主機座固定式，具有很高的剛性和抗震性
2、X軸一V一平導軌，工作臺導軌貼塑人工精密鏟刮，獨立液壓油箱，液壓無段調速，運行平穩可靠
3、Y軸雙V導軌，滑動架導軌貼塑人工精密鏟刮，前后可無級調速修整砂輪及磨削，采用步進電機驅動滾珠
絲杠控制滑動架前后運動
4、Z軸立柱導軌，剛性穩定可靠，通過電機與絲杠傳動，可自動進給磨削，也可快速升降或手動進給；主
軸與7.5馬力，電機采用聯軸器直接連接，有足夠的磨削動力和磨削精度
5、主軸為P4級精密軸承滾動式主軸，軸芯直徑從原40mm加粗到45mm，縮短主軸筆端距離，優化軸承受
力點，法蘭式端蓋，增加了磨削剛性提升了磨削精度；防水效果更好
6、采用PLC控制系統，帶有手搖脈沖發生器。各電路設有短路保護裝置及過載保護裝置
7、獨立自動循環潤滑系統提供導軌與絲桿的經常清潔潤滑。并具有失壓報警功能
8、配有大流量冷卻系統，能夠滿足高效磨削生產連續性的需要，進一步保證磨削質量
9、機床主要工作環境
a、機臺電力總功率為：9KW，電源進線為三相四線制
b、電壓AC380V，50HZ，波動為±10%
c、控制電壓為AC24V/DC24V
d、環境溫度為5℃～40℃，濕度為≤90﹪，環境空氣中不得含有鹽和腐蝕性氣體
e、機床應遠離振源、熱源及潮濕環境，并無陽光直射。機床基礎應嚴格按照機床地基要求進行制作
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規 格 |
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單位 |
JGS-84AHD/AS |
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加工能力 |
工作臺面積 |
mm |
800*400 |
|
|
左右最大移動量 |
mm |
900 |
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前后最大移動量 |
mm |
450 |
||
|
工作臺面至主軸中心最大距離 |
mm |
600 |
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工作臺最大承受重量（含磁盤） |
kg |
520 |
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|
工作臺 |
工作臺T型槽 |
mm*N |
14*1 |
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工作臺速度 |
m/min |
5-25 |
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|
前后移動 |
前后手輪進刀 |
一格 |
mm |
0.2 |
|
一圈 |
mm |
5 |
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|
前后自動進給 |
mm |
0.5-10 |
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|
前后快速移動 |
50HZ |
mm |
790 |
|
|
60HZ |
mm |
950 |
||
|
最大移動量 |
mm |
430 |
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|
上下結構 |
上下手輪進刀 |
一格 |
mm |
0.002 |
|
一回轉 |
mm |
0.2 |
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|
自動進給量 |
mm |
0.002-0.04 |
||
|
上下快速移動量 |
m/min |
180 |
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砂 輪 |
砂輪尺寸 |
mm |
350*40*127 |
|
|
主軸轉速 |
50HZ |
R.p.m |
1450 |
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|
60HZ |
R.p.m |
1740 |
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馬 達 |
主軸馬達 |
H*P |
7.5*4 |
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上下驅動馬達 |
H*P |
步進6N.M伺服400W |
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油壓馬達 |
H*P |
3*6 |
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沖水馬達 |
H*P |
1/8*2 |
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前后驅動馬達 |
H*P |
步進8N.M |
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重 量 |
凈重 |
kg |
3000 |
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毛重 |
kg |
4000 |
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尺 寸 |
機床高度 |
mm |
1910 |
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占地面積 |
mm |
3600*2350 |
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